一、编制依据

1、设计图纸及其钢结构施工规范；

2、本公司依据ISO9001：2015标准制定的《质量管理体系程序文件》；

本工程施工组织设计编制中采用的规范及标准如下：

序号	标 准 编 号	标  准  名  称
1	GB50017-2014	钢结构设计规范
2	GB50207--2012	屋面工程质量验收规范
3	GB50212-2014	建筑防腐蚀工程施工及验收规范
4	JGJ18--2015	钢筋焊接及验收规程
5	JGJ81--2011	建筑钢结构焊接及验收规范
6	JGJ82--2011	钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规范
7	GB50205—2001	钢结构工程施工质量验收规范
8	GB50209—2010	建筑地面工程施工质量验收规范
9	GB50300—2013	建筑工程施工质量验收统一标准
10	JGJ33--2012	建筑机械使用安全技术规程
11	JGJ59--2017	建筑施工安全检查标准
12	GB/T50328--2016	文件归档整理规范

二、工程简介

1、工程名称：翟营乡小辛庄村红薯脯加工项目

2、建设单位：行唐县农业农村局

3、建设地点：行唐县翟营乡小辛庄村

4、建筑面积： 432m²

5、建筑设计主体结构使用年限：50年

6、建筑耐火等级：二级

7、建筑物设防抗震烈度：7度

8、建筑结构类型：主体门式钢架

a、本工程为主体门式钢架，地上一层，建筑高度4.8m。 

三、 工程管理策划

1.质量目标：本工程质量等级确保达到国家规定的统一标准（GB50300-2013） “合格”，按照ISO9001及我公司质量管理体系进行质量管理，以实施过程严控，创精品工程。

2.安全施工目标：杜绝重大伤亡事故发生，重伤率为0，轻伤率控制在0.3‰。

3.文明施工目标：按相关规范要求达到合格的文明工地标准。

4.环境保护目标：严格按照ISO14001-2015《环境管理体系》标准和OHSAS18001-2007《职业健康安全管理体系》标准的要求，认真执行公司的规定，现场施工采取有效措施，控制现场的各种粉尘、废水、废气、固体废弃物，控制现场噪音、振动等对环境的污染和危害，确保施工期间便民、利民、爱民、不扰民、不影响周围自然环境，不损害（坏）甲方院内和施工现场的地下、地上建筑物及其他设施等。

5.服务目标：接受建设单位代表、监理公司、质量监督部门及其委派人员对工程质量、工期、计划、协调、现场管理的监督，并为检查提供便利条件，对甲方现场代表、监理公司及质监部门提出的合理要求，无条件接受。在施工中牢固树立“为用户服务”的思想，加强作业队间、作业班组间和工序间的协调配合，一切为了用户，严格执行合同管理。

工程竣工后保修期内无条件提供保修服务，保修期后坚持定期的用户回访制度，为用户提供最优惠的服务。

6.管理措施：在施工过程中应按照动态管理、目标控制和节点考核的动态项目管理法组织施工，严格执行网络计划和施工方案，强化现场协调，确保网络计划中关键线路和关键工序按节点控制。

在项目中引入竞争机制，将安全、质量和工期层层分解，对专业施工队实行分工包干，按照精干、高效的原则组织施工队伍，配备专业技术人员和有施工经验的施工队伍，树立用数字说话的观点，预防为主，完善质量检查体制，强化监督职能。服从业主和监理人员的监督检查，搞好与设计单位的配合。

7.运输计划安排

运输：根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装，严禁野蛮装卸。构件运输时示意如下图

 

 

 

 

 

        

  

 

 

            

根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前7天开始合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。

装卸：原则上梁、柱构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件可用铲车、吊车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸料时，均应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。

堆放：材料到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于室内或平整不积水的场地；高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放，厂内外堆放都必须整齐、合理,标识明确，雨天要做好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。

9.成品保护措施

为保障工程质量要求,必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质高速地进行施工，成品保护管理组织机构首先根据实际情况制定具体的成品、半成品保护措施及奖罚制度，落实责任单位或个人；然后定期检查，督促落实具体的保护措施，并根据检查结果，对贡献大的给予奖励，对保护措施不得力的采取相应的处罚手段。

钢结构在运输、堆放过程中采用枕木，拼装时必须设计专用胎架。转运和吊装时吊点及堆放时搁置点的选择均须通过计算确定，确保钢结构变形不超出允许范围。钢结构堆放时应正放。运输、转运、堆放，拼装、吊装过程中应防止碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。

施工过程中，任何单位或个人均不得任意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出局面原因及割焊方案，报监理单位或设计院批准备后实施。所有构件在运输、转运、堆放、拼装及安装过程中，均需轻微动作。搁置点、捆绑点均需加软垫。钢结构安装就位后，应特别注意交叉施工部位的保护，任何人均不得随意敲打杆件。现场禁止随意动火。

四、钢结构施工工艺

1.钢结构构件制作

1.1工程流程：

工程工艺流程图：

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2放样

1.2.1放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1：1大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。

1.2.2放样应设置专门的钢平台或砼平台，平台应平整、量线准确，清晰。

1.2.3放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接接收入缩余量。

1.2.4样板或样杆上的标记赢得制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度±0.5mm；矩形对角线之差不大于1 mm ；相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5mm。

1.3号样

1.3.1号样工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加位置；打冲孔；标出零件编号等。

1.3.2号料应统筹安排，长短搭朽，先大后小，或套材号样；对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。

1.3.3在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。

1.3.4号料公差：长、宽±1.0mm;对角线差±1.0mm；相邻孔心距±0.5mm；两排眼心距±0.5mm；冲点与孔心距位移±0.5mm。

1.4切割

1.4.1对于同型号大宗钢材采用数据火焰切割机切割；对于零星用料采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等）砂轮切割，气割或等离子切割等。

1.4.2切割前，应清除钢材表面切区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

1.4.3切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm；剪切线与料红的允许偏差2.0mm；机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于2.0mm，并清除毛刺。

1.5钢结构件制孔

1.5.1构件上的螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。

1.5.2构件钻孔前进行试钻，经检查认可，方可正式钻孔。

1.5.3构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模之间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，用正式冲孔，冲孔的孔径应大于板厚。

1.5.4大批量冲孔时，应按比抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便及时发现问题及时纠正。

1.5.5制孔质量应符合规范要求。

1.6焊接

1.6.1焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。

1.6.2工厂化加工的大宗阐述、屋架等采用H型钢埋弧自动焊机焊接，小量构件或零星构件则采用半自动焊或手工焊。

1.6.3焊接时注意焊接顺序，采取防止和减少应思与变形的可靠措施，（见质量通病防治措施）。

1.6.4根据设计要求，本工程焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）或《低合金焊条》（GB/T5118） 之规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相计算方法，采用E4300-E4313型焊条。

1.6.5焊缝坡品和型钢工厂接头应符合有关规范等技术标准要求。

1.6.6当工作地点温度低于0℃时，应对钢材进行焊前预热，预温度谖控制在100-150℃，预热区应在坡品两侧各80-100mm范围内。

1.6.7多层焊接中各启蒙焊缝应连续完成，每层焊缝为4-6mm，每一层焊道焊完后及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

1.6.8要求焊成凹面的贴角焊缝，如加劲板与腹板焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉、弧坑。

1.7高强螺栓连接

1.7.1高强螺栓连接前，对构件磨擦面进行加工处理。处理方法为喷砂或砂轮打磨等。用砂轮打磨的方向应与受力方向垂直。

1.7.2高强螺栓贴合面上喷砂范围应不小于4δ（δ-板厚）。喷砂面不得有毳刺、泥土和溅点，亦不得有涂料。

1.7.3处理后的磨擦面可在生锈前进行组装，或加涂无机富锌漆。亦可在生锈后组装，在组装前用钢丝刷清除浮锈。

1.7.4板面接触应平整，如有间隙应进行处理。

1.8 成品检验

 1.8.1钢构件厂内组装焊接完成后必须经过检验方可出场，检验时应有建设单位、监单位、总包方、加工单位共同参加。检验依据为设计文件、质量验收规范等。检验合格的成品作出标识后方可交货。

1.8.2钢结构制造单位在成品出厂进应提供结构出厂合格证书及技术文件，其中包括：

1.8.2.1竣工图纸，图纸变更通知。

1.8.2.2制作过程中所发生问题的技术协议书。

1.8.2.3原材料和焊接材料的材质证明、合格证书和试验报告。

1.8.2.4技术检验部门的检验记录。

1.8.2.5高强螺栓磨抢救系数的实测资料。

1.8.2.6按照国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205）进行UT探伤工艺进行检测。探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告运行时必须是二级探伤资质人员，探伤不合格下必须返回，在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除，在尝试上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。此类证书作为竣工资料和建设单位技术档案的一部分。

1.9成品堆放和装运

1.9.1现场材料堆放场地应硬化且平整、干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。

1.9.2侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。

1.9.3大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。

1.9.4同一工程的构件分类在同一地区，以便发运。

1.9.5为了方便成品的收发装运，本工程钢结构成品件采用集装箱汽车运输，吊卸车时应符合吊装要求，公路运输应符合公路装运有关要求。根据集装箱尺寸，有必要对钢梁14.2M，进行分段制作，以满足构件。

2.防腐涂料涂装

2.1抛光前钢板表面及焊缝处理

2.1.1所有钢材自由边的锐角边要磨成半径为20mm的圆弧；

2.1.2所有焊渣焊珠清除掉；

2.1.3一些咬边和砂孔在抛光前要补焊并磨平；

2.1.4抛光前所有钢板的翘边要打磨；

2.1.5所有支架等要移走，损伤的地方要修平并磨平；

2.1.6如有需要，焊缝要打磨以减少尖锐的表面；

2.1.7所有油、污、杂物要清除干净。

2.2二次除锈

2.2.1打磨前，必须全面检查抛光设备，做好必要的试验并布置好设备；

2.2.2在抛光过程中，除湿机必须正常运行并控制抛光房内的相对湿度以保持抛光标准。相对湿度保持在50%以下；

2.2.3抛光除锈等级应达到GB8923-2011规定的Sa2.5级；

2.2.4QC应在钢件抛光完成后，对抛光进行检查并标出抛光疏忽的部位；

2.2.5全面抛光后，要对漏抛或抛的不好的地方进行修补，直至达到喷涂所要求的标准Sa2级；

2.2.6抛光后，应对钢砂丸及所有的尘埃、浮锈必须吸净；

2.2.7最后向业主、监理工程师、油漆公司现场技术代表提交抛光报验。

2.3喷涂/预涂

2.3.1抛光报验认可后，即进行第一道底漆的喷涂；

2.3.2喷涂第一道底漆要达到设计要求的厚度，喷漆要按设计的湿膜厚度进行喷涂同时间断的用湿膜厚度测量仪测量，以保证涂层的厚度和均匀性；

2.3.3每次涂料喷完后，QC要对漆膜进行检查，并对漏喷、流挂、漆膜不规则的部位进行修补；

2.3.4测量的漆膜平均的厚度应大于工艺设计规定值且分布合理，表面的漆膜度按双90%的标准进行检查；

2.3.5喷完二度红丹底漆后都要对结构复杂的部位进行预涂，以保证其漆膜厚度；

2.3.6再整个喷涂过程中，所有作业人员必须穿棉质脚套；

2.3.7醇调和面漆两度，在施工现场刷涂。

2.3.8所有油漆喷完后，必须对漆膜进行全面的检查，如有缺陷则进行必要的修补；

2.3.9防锈底漆涂装完成干透后，即涂装面层防火涂料，防火涂料涂层厚度按设计相应构件耐火极限进行检验。

2.3.10向业主代表、监理工程师、油漆公司技术代表进行漆膜报验。

2.4损耗量的有效控制

2.4.1首先与施工单位有关人员制定一个油漆损耗系数，不同的型材及不同施工工艺有不同的损耗系数，从而制定一个总油漆的基数；

2.4.2按当天施工表面处理后的面积，结合油漆的涂布率计算当天油漆的用量；

2.4.3由于大部分油漆都是双组分的油漆，即化学固化干燥型油漆与物理干燥型油漆有所不同，混合后在不同气温的情况下之使用时间当有所差别。为避免浪费，必须根据喷漆速度的快慢来调配油漆；

2.4.4督促施工人员注意油漆桶不能剩余油漆；

2.4.5在露天作业难免遇到自然风力影响，具体操作时，尽可能减少因风力影响而带来的损耗；

2.4.6油漆厚度问题，前面所说油漆并非越厚越好，有些油漆超过规定厚度时会出现龟裂。所以在喷漆时，操作工人应该使用湿膜测厚卡，以能准确控制所需之干膜厚度，随时调整油漆的湿膜厚度；

2.4.7油漆喷涂有难度的地方（死角位），为达到厚度要求而不浪费油漆，必须进行预涂工艺；

2.吊装施工

1、前期复测

主要指对柱网、轴线、标高、预埋位置复测，开工前，应向土建施工员索取柱网轴线标高，预埋位置安装纪录，会同监理进行复测。

2、钢结构吊装前对螺栓的复查及准备

3、吊装前准备工作：

⑴.安装前应对柱标高，预埋件位置、预埋与混凝土紧贴性再次进行检查，检测。

⑵. 柱的轴线标志和标高基准点准确、齐全。

⑶. 超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校正梁，屋面标高等，需在柱的底部和上部标出纵横向的轴线，在柱底部适当高度处标出标高准线。构件制作允许偏差应符合规范要求。

⑷. 准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。

4、柱吊装：柱子就位后，即可进行吊装，在柱吊装前需完成三项工作，一是提前对基础底承载面用水平仪复查标高，并记录，用尺子量轴线至坑壁距离是否符合要求。原则上基底标高不应有正误差，轴线至坑壁距离不能小于或等于柱截面的一半，如有问题，必须提前处理。以此点控制梁的同一水平。三是在柱上部设两道缆风绳。

以上三项工作完成，即可绑扎起吊。吊柱采用双点正吊法。绑点选择柱梁节点处。由25吨吊车将柱脚稍微吊离地面50～100mm，并向吊车回转半径内递送起吊和插入基坑内，柱插入基坑后，用吊车大体调整好柱垂直度，用撬杠等使柱中心线对准基础定位轴线。落实后立即用水平仪测量柱标高（测量等高点）使之符合图纸要求，然后用经纬仪校正双肢方向的垂直度（可用薄钢板稍加支垫柱底脚的方法），符合规范后用钢楔在柱四面打紧，并将柱底部与基坑壁间隙用钢楔+木楔挤紧，使柱底不能移动。最后将两根缆风绳用小倒链收紧，即可摘钩解绳。

柱校正灌浆：校正工作紧随其后，强轴方向（双肢方向）已完成，只需销紧或销松两侧钢楔，同时调整两侧缆凤绳即可校正弱轴方向的垂直度。校正后的柱子应尽快通知灌浆，灌浆后的柱子在细石砼浆失去塑性之前对定位及垂直再进行一次检查，以防出错。

3.高强螺栓施工

1、施工前的准备

高强度螺栓施工前的复验

高强度螺栓进场应提供检验报告及产品合格证；

高强度螺栓进场后按规定在待安装的高强度螺栓批中，按照规定每批抽取8套进行扭矩系数复验，复验应在国家认可的有资质的检测单位进行，合格后方可使用。

高强螺栓安装前必须再次检查和处理摩擦面的浮锈及污物杂质等，安装时严禁硬性打入，必须自由插入，螺栓必须对号穿入，不得错用；高强螺栓安装必须由培训合格的人员进行。

摩擦面的抗滑移系数试验

摩擦面的处理方法：制造部门应按照《钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规程》（JGJ82-2011）中规定和设计技术要求的摩擦面处理方法进行喷砂处理，安装前用软织物将浮锈、油漆、油污等清除干净，不能用钢丝刷。

摩擦面抗滑移系数试验：

摩擦面的抗滑移系数由钢结构加工制作厂负责送样检验，钢构件在加工摩擦面时，应同时加工抗滑移系数试验的试件，以钢构件同等条件运到工地，在安装钢构件前由安装单位进行抗滑移系数的送样检验。

高强螺栓的储运与保管

高强螺栓不同于普通螺栓，其储运与保管的要求比较高，根据其紧固原理，要求在出厂后到安装前的各个环节必须保持高强螺栓连接副的出厂状态，在此过程中应注意以下几点：

高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运要求，并具备防水、密封的功能。包装箱内应带有产品的合格证和质量保证书；包装箱外注明批号、规格及数量。

在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止螺纹损伤、严禁使用螺纹损伤或雨淋过的螺栓。

螺栓连接副应成箱在室内仓库保管，地面应有防潮措施，并按批号、规格分类堆放，保管使用中不得混批。高强螺栓连接副包装箱底层应架空，距离地面大于300mm，码高不大于5层。

高强螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格数量领取，当天安装剩余的高强螺栓应送回仓库保管。

高强螺栓连接副的保管时间不应超过6个月，超过保管时间后再使用必须按要求再次进行试验。

高强度螺栓扳手的管理

高强度螺栓扳手属于计量器具，在使用前按照规定进行校验；

施工人员每天到现场库房领取扳手，并由领取专人负责，当天施工结束后退回库房，注明扳手的状态。

高强螺栓的施工方法由技术人员向施工人员交底。

2、 高强螺栓安装

高强度螺栓的连接施工包括节点处理、螺栓安装、螺栓紧固、拧紧顺序和紧固方法等五个主要控制环节与步骤：

a、节点处理

高强度螺栓连接应在其中心位置调整完毕后，再对接合件进行矫正，消除接合件的变形、错位和错孔，摩擦面贴紧后，进行安装高强度螺栓。为了接合部板间摩擦面贴紧、结合良好，先用临时普通螺栓和手动扳手紧固，达到贴紧为止。在每个节点上穿入临时螺栓的数量，一般不得少于高强度螺栓总数的1/3。最少不得少于三个临时螺栓。冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓总数的30%。不允许用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防止损伤螺纹，引起扭矩系数的变化。

b、螺栓安装

对孔及穿孔

钢构件吊装就位后每个节点用两只过镗冲对齐节点板上的上下螺栓孔，使螺栓能从孔内自由穿入，用手动板手拧紧后，对余下的螺栓孔直接安装高强螺栓，用手动板手拧紧后，拔出过镗冲，再进行该处的高强螺栓的安装。

高强度螺栓安装在节点全部处理好后进行，高强度螺栓穿入方向要一致。一般应以施工便利为宜。

螺栓紧固

高强度螺栓紧固时，应分初拧、终拧。

初拧：第一次紧固称之为初拧。初拧扭矩为终拧扭矩的50%。

终拧：对安装的高强度螺栓作最后的紧固，称之为终拧。终拧的扭距值以计算得出的扭距值为目标，并应符合设计要求。

当天安装的高强螺栓应在当天内终拧完毕。

每组高强度螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘依次施拧，使所有的螺栓都能有效起作用。

五、钢结构安全文明施工措施

1.安全操作一般要求

（1）. 吊装前应编制结构吊装施工组织设计或制定施工方案，明确起重吊装安全技术要点和保证安全技术措施。须经有关技术部门审核、批准后，方可进行。

（2）.施工队负责人必须对工程的高处作业安全技术负责，并建立相应的责任制。

（3）.所有参加吊装人员必须先进行体格检查，年老体弱、患有高血压、心脏病、癫痫病等患者不得从事吊装工作。

（4）. 在开始吊装作业前，必须对吊装人员进行安全技术教育和安全技术交底和培训；配备好安全防护用品；熟悉吊装工程内容、安装方法、程序、使用的机具性能，安全技术要点和措施；学习有关安全技术操作规程和各项安全技术规章制度，并严格执行。

（5）. 吊装工作开始前，应组织有关部门，根据吊装方案要求，对运输和吊装起重设备以及所用索具、吊环、夹具、卡具、缆风绳等的规格、技术性能进行仔细、全面的检查或试验；起重机械要进行试运转，发现机件转动不灵活或有磨损、损坏、松动等现象，应视情况修理或对已磨损严重或有隐患的及时更换；滑轮组和机械的轴承等转动部分应加润滑油，经检查合格方可吊装。重要构件在正式吊装前，应进行试吊，检查各部受力情况，当一切正常，才可进行正式吊装。所有吊装机具在吊装进行中还应定期检查，发现问题随时处理。

（6）.高空作业中的安全标志、工具、仪表、电气设施必须在施工前加以检查，确认其是否完好，方能投入使用。

（7）. 在施工前和施工过程中，要做好现场清理，清除一切障碍物，以利于吊装安全操作。

（8）. 吊装作业应执行交接班制度，在交接班时，应进行吊装作业有关安全注意事项等内容的交接工作。吊装工具应在交接班时进行安全检查，已磨损或有隐患的必须及时更换。

（9）. 禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索。斜吊还会使重物在离开地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。

（10）. 起重机应避免带载行走，如需要短距离带载行走时，载荷不得超过允许起重量的70%，构件离地面不得大于50cm，并将构件转至正前方，拉好溜绳，控制构件摆动。

（11）.起吊构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章作业。构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。

（12）. 严禁起吊重物长时间悬挂在空中，作业中遇突发故障应采取措施，将重物降落到安全地方，并关闭发动机或切断电源后进行检修。在突然停电时应立即把所有控制器拨到零位，断开电源总开关，并采取措施，使重物降到地面。

（13）. 起重机的吊钩和吊环严禁补焊，当吊钩吊环表面有裂纹严重磨损或危险断面及有永久变形时必须预以更换。

2.防止高空坠落的控制

（1）．地面和高空作业人员均应戴安全帽，高空作业人员必须正确使用安全带，安全带要高挂低用，并系在安全可靠的地方。

（2）．吊装工作区应有明显的标志（或设吊装禁区），并设专人警戒，与吊装无关人员严禁入内。起重工作时，起重臂杆下严禁站人，同时避免在高空作业的正下方、已起吊构件的下面或起重臂旋转半径范围内停留和通过。

（3）．运输、吊装构件时，严禁在被运输、吊装的构件上站人指挥和放置材料、工具。

（4）．在高处作业需使用撬杠时，人要站稳，撬杠插进深度要适宜，如果撬动距离较大则应逐步撬动，不宜急于求成。

3.防止高空落物伤人控制

（1）．地面作业人员必须戴安全帽。

（2）．高空操作人员携带工具、垫铁、焊条、螺栓等应放入随身佩带的工具袋内，在高空传递时，应有保险绳，不得随意上下抛掷工具、物件，防止滑脱伤人或意外事故。

（3）．构件绑扎必须牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。在构件就位固定前，不得解开吊装索具或拆除临时固定工具，以防脱落伤人。

（4）．构件起吊后，如发现部分破裂，且有脱落危险应严禁继续起吊。

（5）．构件安装后，应检查连接牢固和稳定情况，如为电焊连接，要做到焊接牢固，不得点焊或漏焊；如为螺栓连接，要紧固必要数量的螺栓；当连接确实安全可靠，才可松钩，卸索。

（6）．夜间作业必须有充分的照明，在高温炎热天气吊装，应做好防暑降温工作。

（7）．吊装过程中，应待构件就位后再上前操作，解开构件的吊索时应将安全带系在牢固处，防止空中坠落。

（8）.在高处安装构件时，要经常使用撬杠校正构件的位置，这样必须防止因撬杠滑落而引起的高空落物伤人。

（9）.高空操作人员在脚手板上通行时，应该思想集中，防止踏上探头板而从高空坠落。

（10）.施工中对高处作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时必须及时解决；危及人身安全时，必须停止作业。

4.悬空作业

（1）.悬空作业所用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证方可使用，悬空作业人员不得将身子伸出吊篮外。

（2）.重点把好悬空作业关，工作期间严禁喝酒和打闹，手持工具应系好安全绳。

（3）.钢结构安装过程中各个工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作。下层作业的位置必须处于上层高度确定的可能坠落范围半径之外，不符合以上条件时，应设置安全防护层。

（4）.高空使用气割，电焊作业时，应采取措施防止割下的金属或火花落下伤人。

5.防止起重机倾翻的控制

（1）．起重机行驶的道路，必须平整、坚实、可靠，停放地点必须平坦。地下松软土层要进行夯实处理，路面应平坦坚实，必要时，吊车行走部位需铺设枕木或厚钢板垫道。

（2）．绑扎构件的吊索、吊环应经计算，所用起重工具应进行检修，并定期检查，对损坏者进行调换。绑扎方法应正确、牢靠，以防吊装中，吊索破断或从构件上滑脱，使起重机突然失重倾翻。

（3）．垂直面大的构件和设备，必须查明重量和绑扎可靠。重量不明，绑扎不牢的构件和设备，不得起吊，以防造成吊车臂杆折断。

（4）．起吊构件时，吊索要保持垂直，不得超出起重机回转半径斜向拖吊，以免超负荷和钢丝绳滑脱或拉断绳索，使起重机失稳。起吊重型构件，应设牵拉绳。起重机操作时，臂杆提升、下降、回转要平稳，不得在空中摇晃，同时要尽量避免紧急制动或冲击振动等现象发生。未采取可靠的技术措施，如在起重机尾部加平衡重，起重机后边拉缆风绳等和未经有关技术部门批准，起重机严禁进行超负荷吊装，以免加速机械零件的磨损和造成起重机倾翻。

（5）．起重机应尽量避免满负荷行驶，在满负荷或接近满负荷时，严禁同时进行提升与回转（起升与水平移动或起升与行走）两种动作，以免因道路不平或惯性力等原因，引起起重机超负荷，而酿成翻车事故。

（6）．吊装时，应有专人负责统一指挥指挥人员应位于操作人员视力能及的地点，并能清楚地看到吊装的全过程。起重机驾驶人员必须熟悉信号，并按指挥人员的各种信号进行操作，遵守现场秩序，服从命令听指挥，并不得擅自离开岗位。指挥信号应事先统一规定，发出的信号要鲜明、准确。

（7）．非司机不得擅自开动起重设备，起重机停止工作时，应刹住回转和行走机构，关闭和锁好司机室门。吊钩上不得悬挂构件，并升到高处，以免摆动伤人和造成吊车失稳。

6.防止触电

（1）.对电焊机的手把线必须严格检查，如果有破坏情况时，必须及时用胶布严密包扎。电焊机的外壳必须接地。

（2）.用长吊杆的吊车时，应设避雷防触电措施。

（3）.使用手操式电动工具应戴绝缘手套或站在绝缘台上。

（4）.施工现场的机电设备、闸箱必须有漏电保护器和可靠的防雨措施。电器操作必须由专业人员进行，严禁非专业人员操作。电焊机使用严格按照操作规程，一次线不得超过2米，二次线不能破皮、裸露。

7.防止氧气乙炔瓶爆炸 

(1).氧气乙炔瓶放置安全距离应大于10m。

(2).氧气瓶不应该放在太阳光下暴晒，更不可接近火源，要求与火源距离不小于10m。

(3).氧气遇油也会引起爆炸，因此不能用油手接触氧气瓶，还要防止吊装的构件或其他机械坠落到氧气瓶上。

8、现场文明施工措施

（1）．内业要求各资料及台帐（施工方案、安全教育、安全交底、安全检查、电工日巡视记录、班前讲话记录、台帐）等齐全整齐、记录实事求是，特殊作业持证上岗，安全职责分工明确。

（2）．进入现场戴好安全帽，高空作业系安全带，安全网按规定支护严密，出入口有防护棚，狭小场地有安全通道。

（3）．电气应设三级控制两级保护（总闸箱、分配箱、开关箱、再分配箱、开关箱相匹配的触电保护器），闸箱标准化，线路规范化，有电工巡视及摇侧记录。

（4）．在现场内外做到不违章占道，不违章搭设、堆物，不造成火灾，交通事故隐患，不违章损坏公共设施，不污染环境，和有关道路部门、卫生监督部门做好配合。